Inconel 718 i Additive Manufacturing: 3D Printing for Aerospace Components - Viden

Inconel 718 (UNS N07718)er den mest udbredte nikkel-baserede superlegering inden for fremstilling af additiv til luftfart og rumfart, der tegner sig for over 60 % af alle metal-AM-dele i gasturbinemotorer. Kombinationen af høj-temperaturstyrke (op til 700 grader C), fremragende krybemodstand og god svejsbarhed gør den ideel til laserpulverbelægningsfusion (LPBF) og elektronstrålesmeltningsprocesser (EBM). Denne artikel undersøger procesparametre, mikrostrukturel udvikling, mekaniske egenskaber, krav til efter-behandling og kvalitetsstandarder for Inconel 718 AM-komponenter i fly--kvalitet.

Inconel 718 in Additive Manufacturing 3D Printing for Aerospace Components

Inconel 718 tegner sig for over 60 % af metal AM-dele i gasturbinemotorer, fordi den tilbyder den optimale balance mellem høj-temperaturstyrke (op til 700 grader C), fremragende svejsbarhed med minimal revnemodtagelighed og en vel-etableret procesparameterdatabase på tværs af LPBF- og EBM-platforme.

Inconel 718 er en udfældnings-hærdelig nikkel-chromlegering, der indeholder væsentlige tilsætninger af jern, niobium, molybdæn og titanium. Legeringen får sin styrke fra gamma-dobbelt prime (Ni3Nb) og gamma prime (Ni3(Al,Ti)) udfældninger, der dannes under ældningsvarmebehandlinger. De vigtigste fordele ved additiv fremstilling omfatter:

Ejendom	Inconel 718	Inconel 625	Waspaloy	Relevans for AM
Solidus temperatur	1260 grader C	1290 grader C	1330 grader C	Nedre solidus=bredere behandlingsvindue
Revnemodtagelighed	Lav	Meget lav	Høj	Minimerer størkningsrevner i AM
Gamma Prime-indhold	15-20%	0%	40%	Moderat bundfaldsindhold=god svejsbarhed
Trækstyrke (RT)	1375 MPa	827 MPa	1295 MPa	Højest blandt svejsbare superlegeringer
Krybebrud (650 grader C)	400+ timer	150 timer	600+ timer	Fremragende til turbinekomponenter
Pulverpris ($/kg)	80-120	90-130	150-200	Omkostningseffektivt-for produktion
AM Process Database	Stor	Begrænset	Meget begrænset	Moden teknologi parathed
Aerospace AM Adoption	60%+ af turbinedele	15%	5%	Branchestandard

Kilde: ASTM B637; SAE AMS 5662; GE Aviation AM Database 2024

Legeringens relativt lave gamma-primeindhold (15-20% mod 40%+ i Waspaloy og Udimet 720) reducerer risikoen for belastnings-aldersrevne under varmebehandling efter AM. Dette gør Inconel 718 unikt velegnet til komplekse AM-geometrier, der kræver afspænding og nedbørshærdning uden at revne.

Optimale LPBF-parametre for Inconel 718 er lasereffekt 200-300W, scanningshastighed 800-1200 mm/s, lagtykkelse 30-40 mikrometer og skraveringsafstand 80-120 mikrometer, opnåelse af tætheder over 99,9% og overfladeruhed Ra på 5-1 mikrometer.

Laserpulverbedfusion (LPBF) er den dominerende AM-proces for Inconel 718 luftfartskomponenter. Procesvinduet er defineret af volumetrisk energitæthed (VED), beregnet som:

VED (J/mm3)=Lasereffekt (W) / [Scanningshastighed (mm/s) x skraveringsafstand (mm) x lagtykkelse (mm)]

Parameter	Optimal rækkevidde	Effekt hvis for lav	Effekt hvis det er for højt	Kritisk Tolerance
Laser Power	200-300 W	Mangel på fusion, porøsitet	Nøglehul, sprøjt	+/- 10 W
Scanningshastighed	800-1200 mm/s	Overdreven smeltebassin, slagg	Mangel på fusion, balling	+/- 50 mm/s
Lagtykkelse	30-40 mikrometer	Dårlig opløsning, trappe-trineffekt	Ufuldstændig smeltning	+/- 5 mikrometer
Lugemellemrum	80-120 mikrometer	Omsmeltning, lav produktivitet	Manglende sammensmeltning mellem spor	+/- 10 mikrometer
Volumetrisk energitæthed	50-80 J/mm3	Porøsitet > 0,5 %	Nøglehul, overfladeruhed	+/- 5 J/mm3
Forvarm temperatur	80-200 grader C	Restbelastning > 800 MPa	Oxidationsrisiko	+/- 20 grader C
Byggepladetemperatur	100-200 grader C	Vridning, delaminering	Nedbrydning af pulver	+/- 10 grader C
Kammerilt	< 100 ppm	Oxid indeslutninger, dårlige egenskaber	Problemer med processtabilitet	< 50 ppm recommended

Kilde: EOS Inconel 718 Parameter Guide; SAE AMS 7011; NASA MSFC-STD-3716

Moderne LPBF-systemer anvender stribede eller skakternet scanningsstrategier med 67-graders rotation mellem lagene for at reducere resterende stress og teksturudvikling. Typiske stribebredder er 5-10 mm med 10 % overlap mellem striber. For høje, tyndvæggede komponenter forbedrer konturscanninger ved reduceret effekt (150-200W) og langsommere hastighed (600-800 mm/s) overfladefinish og dimensionsnøjagtighed.

EBM producerer Inconel 718 med 40-60 % lavere restspænding, finere kornstruktur (gennemsnitlig kornstørrelse 20-50 mikrometer vs 50-200 mikrometer for LPBF), og eliminerer behovet for spændingsaflastning, men opnår lavere dimensionsnøjagtighed (+/- 0.3 mm vs. } +/{7.

How Does EBM Compare to LPBF for Inconel 718 Aerospace Components

Karakteristisk	LPBF (laser)	EBM (elektronstråle)	Luftfartspåvirkning	Udvælgelseskriterier
Byggetemperatur	80-200 grader C	900-1100 grader C	Restbelastning: LPBF 800+ MPa, EBM < 200 MPa	EBM foretrækkes til store, komplekse dele
Kornstruktur	Søjleformet, 50-200 mikrometer	Ligeakset, 20-50 mikrometer	EBM: mere isotrope egenskaber	EBM til udmattelse-kritiske komponenter
Som-bygget tæthed	99.5-99.9%	99.7-99.95%	Begge opnår fuld densitet efter HIP	Svarende til statisk styrke
Overfladeruhed (Ra)	5-10 mikrometer	20-30 mikrometer	LPBF kræver mindre bearbejdning	LPBF til præcisionsfunktioner
Dimensionsnøjagtighed	+/- 0.1 mm	+/- 0.3 mm	LPBF: snævrere tolerancer	LPBF til parrende overflader
Minimum funktionsstørrelse	0,1-0,2 mm	0,3-0,5 mm	LPBF: finere detaljer	LPBF til tynde vægge, kølekanaler
Byggehastighed	5-20 cm3/t	50-80 cm3/t	EBM: 3-5x hurtigere	EBM til høj-volumenproduktion
Genanvendelighed af pulver	5-10 cyklusser	10-20 cyklusser	EBM: lavere pulverpris pr. del	EBM til omkostningsfølsomme programmer-
Støttestruktur	Påkrævet (10-30 % af delvolumen)	Minimal (sinterkagestøtter)	EBM: mindre efter-behandling	EBM til komplekse interne kanaler
Stresslindring påkrævet	Ja, obligatorisk	Nej, in-situ afspænding	EBM: forenklet arbejdsgang	EBM reducerer gennemløbstiden 2-3 dage

Kilde: Arcam EBM Inconel 718 Brugervejledning; EOS M 290 parameterark; GE Aviation-processpecifikation

Den forhøjede byggetemperatur i EBM (900-1100 grader C) nærmer sig Inconel 718-opløsningens udglødningstemperatur, hvilket resulterer i in-situ spændingsaflastning og en mere ensartet mikrostruktur. Dette eliminerer risikoen for forvrængning under spændingsaflastning efter bygning, hvilket er afgørende for store rumfartskomponenter såsom turbinehuse og strukturelle beslag. EBM's grovere overfladefinish og løsere tolerancer nødvendiggør dog bearbejdning af de fleste funktionelle overflader.

Da den-byggede Inconel 718 udviser søjleformede korn på linje med byggeretningen, er stærk<001>fibertekstur, laver fase- og carbidadskillelser i interdendritiske områder og mikrohårdhed på 320-380 HV, der kræver opløsningsudglødning og dobbeltældning for at opnå udfældningshærdning.

Mikrostrukturel egenskab	LPBF som-bygget	EBM som-bygget	Udarbejdet baseline	Luftfartsbetydning
Kornmorfologi	Kolonne, billedformat 3:1 til 5:1	Blandet søjleformet-ligeakset, billedformat 1,5:1 til 2:1	Equiaxed, ASTM 4-6	Søjleformede korn forårsager anisotrope egenskaber
Gennemsnitlig kornstørrelse	50-200 mikrometer (længde)	20-50 mikrometer	25-100 mikrometer	Finere korn=højere udbyttestyrke (Hall-Petch)
Krystallografisk tekstur	Stærk<001>fibertekstur (3-5x tilfældig)	Moderat tekstur (1,5-2x tilfældig)	Tilfældig	Tekstur påvirker vækstraten for træthedsrevner
Laves fasebrøk	3-8%	2-5%	< 1%	Laves fase udtømmer Nb, reducerer styrke
Carbid distribution	MC-karbider ved korngrænser	Dispergeret MC og M23C6	Dispergerede MC-carbider	Karbider påvirker krybemodstanden
Gamma Double Prime	Ingen (skal ældes)	Minimal (in-ældning i EBM)	15-20% efter varmebehandling	Bundfald giver styrke
Mikrohårdhed (HV)	320-380	350-420	340-400 (opløsning udglødet)	Hårdhed angiver nedbørstilstand
Resterende porøsitet	0,1-0,5 % (gasporøsitet, manglende fusion)	0.05-0.3%	< 0.01%	Porøsitet reducerer træthedslevetiden

Kilde: Acta Materialia Vol 215 (2021); Metallurgical Transactions A Vol 52 (2021); NASA teknisk rapport NASA/TM-2020-5001273

De hurtige størkningshastigheder i LPBF (10^5 til 10^6 K/s) og EBM (10^3 til 10^4 K/s) resulterer i udvidet faststofopløselighed og raffinerede dendritiske strukturer sammenlignet med bearbejdet materiale. Imidlertid fremmer niobiumsegregering under størkning Laves-fasedannelse ved interdendritiske regioner. Laves-fasen (Ni,Fe,Cr)2(Nb,Mo,Ti) er skør og udtømmer matrixen af niobium, der kræves til gamma-dobbelt-primeudfældning. Opløsningsudglødning ved 1065-1100 grader C opløser Laves-fasen og homogeniserer niobiumfordelingen.

Luftfarts-Inconel 718 AM dele kræver varm isostatisk presning (HIP) ved 1165-1190 grader C / 100-150 MPa / 4 timer, efterfulgt af opløsningsudglødning ved 1065-1100 grader C / 1 time og dobbeltældning ved 1160 grader C / 8 timer {0} styrke på 1375 MPa og spændingsbrudlevetid på over 400 timer ved 650 grader C.

What Heat Treatment Is Required for Aerospace-Grade Inconel 718 AM Parts

Behandlingstrin	Parametre	Formål	Resultat	Specifikationsreference
Stresslindring (kun LPBF)	1065 grader C / 1 time / AC	Lindre resterende stress, forhindre forvrængning	Restbelastning < 50 MPa	AMS 2774
Varm isostatisk presning (HIP)	1165-1190 grader C / 100-150 MPa / 4 timer / FC	Eliminer porøsitet, forbedre træthed	Massefylde > 99,99 %, porøsitet < 0,01 %	AMS 2750, ASTM A988
Løsning Udglødning	1065-1100 grader C / 1 time / AC	Opløs Laves-fasen, homogeniser Nb	Nb ensartethed > 95 %, Laves < 1 %	AMS 5662
Første aldring	760 grader C / 10 timer / FC til 650 grader C	Udfældning gamma dobbelt prime	Gamma dobbelt prime 10-15 %	AMS 5662
Anden Aldring	650 grader C / 8 timer / AC	Fuldstændig nedbør, overældning for stabilitet	Gamma dobbelt prime + gamma prime 18-22 %	AMS 5662
Alternativ direkte aldring	720 grader C / 8 timer + 620 grader C / 8 timer	Spring opløsningsudglødning over for simple geometrier	Styrke +5-10 %, duktilitet -20 %	Anbefales ikke til rumfart

Kilde: SAE AMS 2774; SAE AMS 5662; NASA MSFC-SPEC-3717; ASTM F3055

HIP er afgørende for Aerospace AM-dele, fordi det lukker intern porøsitet, der fungerer som udmattelsesrevne-initieringssteder. Undersøgelser viser, at HIP øger træthedslevetiden med 50-200 % sammenlignet med ikke-HIP'et AM-materiale. Temperaturvinduet for opløsningsudglødning (1065-1100 grader C) er kritisk: temperaturer under 1065 grader C opløser ikke Laves-fasen fuldt ud, mens temperaturer over 1100 grader C forårsager overdreven kornvækst (ASTM 2 eller grovere), der forringer krybemodstanden.

Fuldt varme-behandlet LPBF og EBM Inconel 718 opnår trækegenskaber inden for 5 % af det bearbejdede materiale (1375 MPa UTS, 1100 MPa YS, 15 % forlængelse) og overskrider den bearbejdede træthedslevetid med 20-40 % efter HIP, men udviser 15-25 % anisotropisk modstandsstyrke og variation i stødstyrke til %. tekstur.

Ejendom	LPBF (HIP + HT)	EBM (HIP + HT)	Smidt (AMS 5662)	Aerospec-krav
Ultimativ trækstyrke (RT)	1350-1400 MPa	1330-1380 MPa	1375 MPa min	1240 MPa min. (AMS 5662)
Yield Strength (RT)	1080-1130 MPa	1060-1110 MPa	1100 MPa min	1035 MPa min (AMS 5662)
Forlængelse (RT)	12-18%	14-20%	15 % min	12 % min (AMS 5662)
Reduktion af areal (RT)	25-35%	30-40%	30 % min	20 % min (AMS 5662)
UTS ved 650 grader C	1100-1180 MPa	1080-1150 MPa	1150 MPa typisk	Ikke specificeret
Udbytte ved 650 grader C	900-950 MPa	880-930 MPa	920 MPa typisk	Ikke specificeret
Spændingsbrud (650 grader C, 690 MPa)	350-500 timer	400-550 timer	400 timer min	400 timer min (AMS 5662)
Krybning (650 grader C, 690 MPa, 0,2 %)	80-120 timer	90-130 timer	100 timer typisk	Ikke specificeret
High Cycle Fatigue (10^7 cyklusser, RT)	500-550 MPa	520-580 MPa	480-520 MPa	Ikke specificeret
Low Cycle Fatigue (10^4 cyklusser, RT)	+/- 0.8 % belastning	+/- 0.85 % belastning	+/- 0.75 % belastning	Ikke specificeret
Brudsejhed KIC (RT)	100-120 MPa sqrt(m)	110-130 MPa sqrt(m)	100-130 MPa sqrt(m)	Ikke specificeret
Impact Energy Charpy (RT)	40-60 J	50-70 J	45-65 J	Ikke specificeret

Kilde: SAE AMS 5662; MMPDS-17; NASA teknisk rapport NASA/TM-2020-5001273; JN Alloys Test Database

Den raffinerede mikrostruktur fra hurtig størkning bidrager til AM Inconel 718's forbedrede træthedsydelse. Anisotropi er dog stadig et problem: Trækstyrke og slagstyrke testet vinkelret på byggeretningen er typisk 15-25 % lavere end de langsgående værdier. Denne anisotropi tilskrives den søjleformede kornstruktur og<001>teksturjustering. For brudkritiske-komponenter skal designtilladelser tage højde for variation i retningsegenskaber.

Aerospace Inconel 718-pulver skal opfylde en partikelstørrelsesfordeling på 15-45 mikrometer (D10: 20 mikrometer, D50: 30 mikrometer, D90: 40 mikrometer for LPBF), iltindhold under 200 ppm, nitrogen under 100 ppm, pulverstrømningsevne over 25 sekunders vægtfylde og 350 gcm pr. AMS 7011 og ASTM F3049.

What Powder Quality Standards Apply to Aerospace Inconel 718 AM

Parameter	Specifikationsgrænse	Typiske værdier	Virker, hvis ud-af-Spec	Testmetode
Partikelstørrelse D10	15-22 mikrometer	18-20 mikrometer	D10 for lav: dårlig flydeevne, spredningsfejl	ASTM B822 (laserdiffraktion)
Partikelstørrelse D50	28-35 mikrometer	30-32 mikrometer	D50 for høj: dårlig pakningstæthed, porøsitet	ASTM B822
Partikelstørrelse D90	38-48 mikrometer	40-43 mikrometer	D90 for høj: manglende sammensmeltning, overfladeruhed	ASTM B822
Satellitter (< 10 micrometers)	< 5%	2-4%	Satellitter forårsager agglomeration, dårlig spredning	SEM billedanalyse
Iltindhold	< 200 ppm	100-150 ppm	Høj O2: oxidindeslutninger, reduceret duktilitet	ASTM E1019 (inert gasfusion)
Nitrogenindhold	< 100 ppm	40-80 ppm	Høj N2: nitriddannelse, egenskabsvariation	ASTM E1019
Tilsyneladende tæthed	>4,5 g/cm3	4,6-4,8 g/cm3	Lav densitet: dårlig pakning, porøsitet	ASTM B212 (Hall flowmåler)
Flydeevne (Hall)	< 25 seconds/50g	18-22 sekunder/50g	Langsomt flow: sprededefekter, ikke-ensartede lag	ASTM B213
Genanvendelighed af pulver (cyklusser)	5-10 cyklusser (LPBF)	8-10 cyklusser typisk	Overdreven genbrug: oxidopbygning, tab af ejendom	Spor PSD-skift, O2-stigning
Forurening (fremmede partikler)	< 0.01%	< 0.005%	Forurenende stoffer: indeslutninger, ejendomsspredning	SEM/EDS analyse

Kilde: SAE AMS 7011; ASTM F3049; ASTM F3055; EOS-pulverspecifikation

Genanvendelighed af pulver er en kritisk omkostningsfaktor for AM-produktion i rumfart. Undersøgelser viser, at Inconel 718-pulver kan genbruges 8-10 cyklusser i LPBF og 15-20 cyklusser i EBM, før partikelstørrelsesfordelingen ændres og oxygenopsamlingen overskrider acceptable grænser. En pulverhåndteringsprotokol skal spore kumulative genbrugscyklusser og blande nyt pulver for at opretholde ensartede egenskaber. Typiske tilsætningshastigheder for virgin pulver er 20-30 % pr. byggecyklus.

Aerospace AM Inconel 718-komponenter kræver 100 % CT-scanning for interne defekter (minimum detekterbar defektstørrelse 0,2 mm), overfladeinspektion med farvestofpenetrant eller hvirvelstrøm, dimensionsbekræftelse iht. ISO 2768-mK og mekanisk test af vidneprøver og AS-TM MS3706STD og AS-TM MS3706STD

NDT metode	Detektionsevne	Anvendelse	Acceptkriterier	Standard reference
Computertomografi (CT)	Porøsitet > 0,2 mm, manglende sammensmeltning > 0,3 mm	Intern defektdetektering	Max pore: 0,5 mm, Max klynge: 3 mm	ASTM E1441, ASTM E1695
Dye Penetrant (FPI)	Overfladerevner > 0,5 mm	Detektering af overfladefejl	Ingen revner, porøsitet eller indeslutninger	ASTM E1417, AMS 2644
Eddy Current	Overflade/nær-overfladedefekter > 0,2 mm	Høj-overfladescanning	Ingen indikationer > referencestandard	ASTM E309
Ultralyd (Phased Array)	Indvendige defekter > 0,5 mm	Inspektion af tyk-sektion	Per del-specifik specifikation	ASTM E2375
Radiografi (røntgenstråle)	Hulrum > 1 % tykkelse, indeslutninger	Regioner med høj-densitet, kompleks geometri	I henhold til ASTM E1742, 2-2T kvalitetsniveau	ASTM E1742
Dimensional (CMM)	+/- 0.025 mm (lab), +/- 0.05 mm (produktion)	Dimensionel verifikation	Per tegningstolerancer	ISO 2768-mK
Overfladeruhed	Ra måling	Som-byggede og bearbejdede overflader	Ra < 6,3 mikrometer (som-bygget), Ra < 1,6 (bearbejdet)	ISO 4287
Vidneprøver	Trækstyrke, træthed, krybeprøver fra samme bygning	Verifikation af mekanisk egenskab	I henhold til AMS 5662 eller delspecifikation	ASTM F3055, NASA MSFC-STD-3716

Kilde: NASA MSFC-STD-3716; ASTM F3055; SAE ARP5752; ISO 2768

CT-scanning er den primære NDT-metode for AM-dele, fordi den fanger hele 3D-defektfordelingen. Moderne mikro-CT-systemer opnår voxelstørrelser på 10-20 mikrometer, hvilket muliggør detektion af porøsitetsklynger, manglende-fusionsdefekter og indeslutninger, der ville undslippe konventionel radiografi. For produktionsdele sammenlignes CT-data med CAD-modeller for at verificere både intern integritet og dimensionsoverensstemmelse i en enkelt inspektion.

Inconel 718 AM reducerer gennemløbstiden med 60-80 % (2-4 uger vs 10-16 uger for bearbejdning fra faste materialer) og opnår 30-50 % materialeudnyttelse vs. 5-15 % for konventionel bearbejdning, men delomkostninger forbliver 2-4 højere end konventionel geometri; AM bliver omkostningskonkurrencedygtig for komplekse dele med buy-to-fly-forhold under 5:1.

Omkostnings-/ledtidsfaktor	AM (LPBF)	AM (EBM)	Konventionel bearbejdning	Konventionel smedning
Delpris (simpelt beslag)	$800-1200	$600-900	$300-500	N/A (ikke muligt)
Delpris (kompleks turbinevinge)	$2000-3000	$1500-2500	$4000-6000 (fra solid)	$6000-10000 (smedning + maskine)
Leveringstid (simpel del)	2-3 uger	2-3 uger	6-8 uger	16-24 uger
Leveringstid (kompleks del)	3-4 uger	2-3 uger	10-16 uger	24-40 uger
Materialeudnyttelse	30-50%	40-60%	5-15%	10-25%
Køb-til-Fly-forhold	2:1 til 4:1	1,5:1 til 3:1	8:1 til 20:1	4:1 til 8:1
Værktøj påkrævet	Ingen (direkte fra CAD)	Ingen	Inventar, jigs, programmer	Smedning af matricer, armaturer
NRE-omkostninger (første artikel)	$500-2000 (byggeopsætning)	$500-2000	$5000-15000	$50000-200000
Minimum ordremængde	1 del	1 del	1 del (høj NRE)	50-100 dele
Designændringsomkostninger	$200-500 (genopbygget)	$200-500	$2000-5000 (omprogrammering)	$10000+ (nye dies)

Kilde: JN Alloys kundedata 2024; Roland Berger AM omkostningsmodel; Deloitte Aerospace AM-undersøgelse 2024

Forretningsgrundlaget for Inconel 718 AM er stærkest for dele med en eller flere af følgende egenskaber: (1) kompleks intern geometri, såsom kølekanaler, der ikke kan bearbejdes, (2) køb-til-flyveforhold, der overstiger 8:1 i konventionel fremstilling, (3) lave produktionsvolumener (1{{11}) hyppige produktionsomkostninger dominerer det værktøj, (4{{11)} kræver smidig respons eller (5) vægtkritiske applikationer, hvor topologioptimering giver betydelig massereduktion.

Inconel 718 er luft- og rumfartsindustriens arbejdshestlegering til additiv fremstilling, med et modent teknologiberedskab, omfattende procesdatabase og dokumenteret flyvningsarv på tværs af LPBF- og EBM-platforme.

Vigtige ting til Aerospace AM af Inconel 718:

1. Procesvalg:LPBF for præcisionsfunktioner og fine detaljer; EBM til store, stressfølsomme-komponenter, der kræver minimal forvrængning.

2. Mikrostrukturkontrol:Hurtig størkning forfiner kornstrukturen, men skaber anisotropi; HIP og korrekt varmebehandling er obligatorisk for rumfartsapplikationer.

3. Ejendomspræstation:Fuldt varme-behandlet AM Inconel 718 opfylder eller overgår smedeegenskaber; træthedslevetiden forbedres 20-40% efter HIP på grund af elimineret porøsitet.

4. Kvalitetssikring:CT-scanning er afgørende for påvisning af indre defekter; vidneprøver validerer mekaniske egenskaber for hver bygning.

5. Økonomisk levedygtighed:AM bliver omkostnings-konkurrencedygtig for kompleks geometri (køb-for at-flyve > 8:1), lave volumener eller topologi-optimerede designs, der opnår betydelig vægtreduktion.

For luftfarts-OEM'er og Tier 1-leverandører, der evaluerer Inconel 718 AM, anbefales en trinvis tilgang: (1) kvalificere procesparametre i henhold til AMS 7011 og ASTM F3055, (2) etablere pulverhåndteringsprotokoller, (3) validere varmebehandlingscyklusser, (4) udvikle designtilladelser, der tager højde for (og 5) kvalitetssystemer pr. NASA, robust og anisotropi MSFC-STD-3716.